🚀 테트라 설비 생산성 향상 프로젝트 | 공장 운영 최적화 사례

🔍 프로젝트 개요: 공장 생산성을 높이기 위한 최적화 전략

공장의 테트라 설비(Tetra Pak 설비) 운영 효율을 극대화하고, 생산성과 유지보수 체계를 개선하기 위해 생산성 향상 프로젝트를 진행했다.
이번 프로젝트의 핵심 목표는 다음과 같다.

✅ 정비 효율성 향상 → 불필요한 다운타임 감소, 즉각적인 문제 대응 가능
✅ 근본 원인 제거 → 단순한 현상 해결이 아닌, 재발 방지를 위한 정비 프로세스 구축
✅ 정비 데이터화 & 체계적인 관리 → 현장 직원이 쉽게 참여하고 활용할 수 있는 환경 조성


---

🔧 실행한 주요 개선 사항

1️⃣ 정비 매뉴얼 배포 & 접근성 향상

📌 기존 문제: 정비 방법이 직원 개개인의 경험에 의존 → 표준화 부족 & 정비 품질 차이 발생
📌 개선 내용:
✔ 테트라 설비 정비 매뉴얼을 전 직원에게 배포 → 누구나 정비 절차를 명확히 이해하도록 개선
✔ 현장 태블릿에 매뉴얼을 다운로드 및 배치 → 실시간으로 참고 가능하도록 접근성 강화
✔ 검색 시간을 단축하고, 표준화된 정비 절차를 준수하도록 유도

💡 결과: 정비 속도 향상 + 경험이 적은 직원도 매뉴얼을 참고해 신속한 대응 가능


---

2️⃣ 근본 원인 해결을 위한 정비 접근 방식 적용

📌 기존 문제: 단순한 현상 제거 중심의 정비 → 같은 문제가 반복적으로 발생
📌 개선 내용:
✔ 단순한 문제 해결이 아닌 근본 원인을 분석하여 재발 방지
✔ 문제가 발생하면 즉시 원인 분석을 수행하고, 기록 후 지속 관리
✔ 예: 센서 오작동 시 단순한 교체가 아니라, 오작동 원인을 분석하여 환경 개선까지 반영

💡 결과: 같은 문제의 반복 발생률 감소 & 장기적인 유지보수 비용 절감


---

3️⃣ 즉시 해결이 어려운 문제의 체계적인 관리

📌 기존 문제: 즉흥적으로 해결 가능한 문제만 처리 → 복잡한 문제는 누락되거나 장기 방치
📌 개선 내용:
✔ 즉시 해결하기 어려운 문제를 기록 & 주말 또는 예방 정비 일정에 포함하여 체계적 해결
✔ 작업 리스트를 정리하여 장기적인 설비 신뢰성 향상

💡 결과: 누락되는 문제 없이 계획적인 정비 진행 가능 & 설비 유지보수 신뢰도 향상


---

4️⃣ 계측기 및 기준값 시각화

📌 기존 문제: 설비 조정 시 기준값 확인이 어려워, 틀어진 상태를 인지하기 어려움
📌 개선 내용:
✔ 계측기, 원점, 기준값이 정해진 위치를 표시하여 시각화
✔ 설비가 정상 상태인지 빠르게 확인할 수 있도록 컬러 마킹 및 스티커 활용
✔ 예: 압력계, 유량계의 정상 범위를 가시적으로 표시하여 이상 발생 시 즉각 인지 가능

💡 결과: 장비 조정이 용이해지고, 이상 발생 시 신속한 대응 가능


---

5️⃣ 생산 데이터 시각화 & 공유

📌 기존 문제: 생산율이 현장 직원들에게 공유되지 않아, 설비 운영 상태에 대한 인식 부족
📌 개선 내용:
✔ 생산률 데이터를 그래프화하여 현장에 부착
✔ 모든 직원이 생산성과 설비 상태를 실시간으로 인지할 수 있도록 개선
✔ 데이터 기반으로 생산성 저하 시 원인을 파악하고, 신속한 대응 가능

💡 결과: 생산율에 대한 직원들의 관심 증가 & 문제 발생 시 더 빠른 대응 가능


---

6️⃣ 현장 직원의 문제 인식 & 기록 체계화

📌 기존 문제: 문제가 발생하면 정비팀이 직접 조사 → 초기 정보 부족으로 원인 분석에 시간 소요
📌 개선 내용:
✔ 현장 직원들이 직접 문제 현상을 파악하고 원인을 추정하여 기록하도록 시스템 구축
✔ 기록된 데이터와 프로그램상의 문제 기록을 비교하여, 자주 발생하는 문제의 우선순위를 정해 해결

💡 결과: 현장 직원들의 적극적인 참여 & 정비팀과 협업 강화 → 더 정확한 문제 해결 가능


---

7️⃣ 일일 정비 & 주간 정비 매뉴얼화

📌 기존 문제: 정비 실력이 직원마다 차이가 커서, 유지보수 품질이 일정하지 않음
📌 개선 내용:
✔ 일일 정비 및 주간 정비 방법을 매뉴얼화하여 배포
✔ 모든 직원이 동일한 기준으로 정비할 수 있도록 표준화
✔ 피드백을 반영하여 지속적으로 개선

💡 결과: 정비 품질의 일관성 유지 & 유지보수 효율 극대화


---

8️⃣ 스페어 파츠 관리 시스템 도입

📌 기존 문제:

부품 재고 관리가 체계적이지 않아, 필요한 부품이 없거나 중복 구매되는 문제 발생

정비 시 필요한 부품을 찾는 데 시간이 오래 걸림


📌 개선 내용:
✔ 스페어 파츠를 정리하고 체계적으로 분류
✔ 관리 프로그램을 도입하여 현장 직원 모두가 쉽게 사용 가능하도록 개선
✔ 부품의 재고 현황을 실시간으로 확인하고, 필요한 부품을 사전에 확보할 수 있도록 시스템화

💡 결과: 부품 관리 효율 상승 & 정비 시간을 단축하여 생산성 향상


---

🚀 프로젝트 결과 및 효과

🔹 정비 접근성 향상: 현장에서 즉시 매뉴얼 확인 가능 → 정비 시간 단축
🔹 근본 원인 해결: 반복 발생 문제 감소 → 장기적인 유지보수 효율 증가
🔹 문제 기록 & 체계적인 해결: 즉시 해결이 어려운 문제도 예방 정비 시 해결 가능
🔹 설비 조정 기준 명확화: 계측기 및 기준값 시각화 → 오작동 발생 시 즉시 대응 가능
🔹 생산 데이터 시각화: 현장 직원들의 생산성 인식 향상 → 실시간 문제 감지 가능
🔹 정비 매뉴얼 표준화: 직원들의 정비 실력 향상 → 일관된 유지보수 가능
🔹 스페어 파츠 관리 개선: 부품 재고 관리 효율화 → 정비 시간 단축 & 중복 구매 방지


---

📌 결론: 공장 생산성 향상을 위한 정비 최적화 성공

이번 프로젝트를 통해 단순한 유지보수를 넘어, 공장 운영 전반의 생산성과 효율을 높이는 방식으로 접근했다.
특히, 정비 표준화, 데이터 기반 유지보수, 그리고 현장 직원들의 적극적인 참여 유도가 가장 큰 성과였다.

🚀 앞으로도 지속적인 예방 정비 및 생산 최적화 전략을 추가 적용하여 장기적인 운영 효율성을 높일 계획이다.